驗證

確認

定義

通過提供客觀證據，對規定要求已得到滿足的認定

通過提供客觀證據，對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認定

對象

針對的是結果

針對的是過程

方法

內部：功能性能測試

外部：檢測所送檢

內部：組織醫生或病人試用

外部：臨床試驗、評價

結果

證實被試驗的對象在某一條件下符合規定的要求

證實該過程在某范圍內持續符合要求

設計開發階段

設計和開發輸出滿足輸入的要求

產品滿足規定的使用要求或者預期用途的要求

性能驗證、方法學驗證、工藝驗證、有效期驗證、穩定性驗證包裝與運輸驗證、注冊檢驗等

臨床評價為主（臨床試驗、免臨床和同品種對比）

生產階段

對關鍵工序進行驗證

對特殊過程進行確認

關鍵部件安裝、調試、包裝等，各種效果驗證，如消毒、清洗、糾正措施等

焊接、熱熔、滅菌、注塑、封口等

設施設備

自行設計的工裝設備要進行驗證

按照GHTF過程確認指南進行安裝確認、運行確認和性能確認

軟件

/

采用的計算機軟件對產品質量有影響的，應當進行驗證或確認。?

再驗證再確認

有下列情況之一時須進行再驗證或再確認：
? ? 1）關鍵設備或要素大修或更換；
? ? 2）批產量有數量級的增加；
? ? 3）趨勢分析中發現有系統性偏差；
? ? 4）生產作業有關規定的變更；
? ? 5）定期再驗證。

項目

過程

關鍵參數與要點

滅菌確認

安裝確認

1）設備供應商資料（營業執照、生產許可證、醫療器械注冊證等）
? 2）設備資料（合格證、使用說明書、操作說明書、常見故障排除說明、出廠檢驗報告、安裝位置圖、設備維護保養說明等）
? 3）設備安裝記錄和計量器具校驗記錄等

運行確認

1）滅菌柜柜壁、空間溫度均勻性；
? 2）預真空時達到真空的程度和速度；
? 3）柜室的泄漏率 (在負壓抽真空或抽真空，和在超過大氣壓力下進行)；
? 4）處理過程中加入蒸汽時壓力升高的程度；
? 5）加入EO時壓力升高的程度和達到的速度，與用于監測滅菌劑濃度的因素的相互關系；
??6）排除EO所需達到的真空程度和速度；
? 7）通入空氣(或其他氣體)時壓力升高的程度和達到壓力的速度；
? 8）以上后兩個階段重復的次數以及連續重復中的各種變化；
? 9）有關輔助系統的性能，如所提供的蒸汽的質量、滅菌劑氣化器達到最低氣體輸入溫度的能力、供給滅菌器經過濾的氣和水的可靠性、在有最大量被滅菌物品的情況下蒸汽發生器持續保質供汽的能力等。

性能確認

1）物理性能鑒定：在規定預處理（如有）時間結束時，被滅菌物品處于預處理規范規定的溫度和相對濕度范圍內；加入蒸氣時溫度與壓力升高的關系；向滅菌器室內加入滅菌劑時，被滅菌物品的溫度和濕度在滅菌過程規范規定的范圍內；氣體滅菌劑已經加入滅菌器室內；溫度和濕度及其他適用參數處于滅菌過程規范規定的范圍內；在整個作用時間內，被滅菌物品保持在規定的物理條件（包括EO濃度、壓力、濕度、溫度）下；在通風過程中，被滅菌物品保持在規定的溫度范圍內；通風后EO和其反應產物的殘留水平應低于規定的限度。
??2）微生物性能鑒定：必須通過對符合GB18281)1/ISO11138-1的生物指示物滅活，證明該滅菌過程適合產品滅菌。進行生物學性能鑒定可使用存活曲線法、部分陰性法、半周期法等通用方法。在生物學性能鑒定過程中，應利用試運行和物理性能鑒定或取得結果確定需特別研究的某些關鍵特性。生物指示物應均勻地分布于被滅菌物品中，但放置點應包括滅菌條件下最難滅菌的地方。用于生物學性能鑒定的生物指示物的數量應能驗證整個被滅菌物品的微生物滅活。通常進行這類微生物試驗宜采用以下生物指示物數量：滅菌器可用體積小于等于 5m3時至少20個；滅菌器可用體積5m3至10m3時，每增加1m3應增加2個生物指示物；滅菌器可用體積大于10m3時，每增加2m3應增加2個生物指示物。?

其他

滅菌確認完成后，還應對滅菌過程對產品其它性能（如化學性能、物理性能、生物相容性等）的影響進行確認，以確定該滅菌過程適宜于其產品。? 如需要重復滅菌的，還應對重復滅菌情況進行確認，包括滅活確認、其它性能確認（如化學性能、物理性能、生物相容性等）。

工藝用氣

安裝確認

1）壓縮空氣系統的制造商、品牌、型號、序列號或設備識別號（固定資產號）、安裝位置、壓縮空氣系統的組成及配置。
??2）控制系統硬件信息，包括電腦、可編程控制器（PLC）等硬件的制造商、型號和序列號。
? 3）控制系統軟件信息，包括軟件名稱及版本號、供應商、和被安裝的設備；控制系統軟件和軟件備份恢復，包括現行版本軟件的操作參數備份、軟件的備份儲存地點。
??4）壓縮空氣系統的相關圖紙及附件資料，一般包括：壓縮空氣系統的使用維護手冊、工藝流程圖、平面布置圖、取樣點和使用點分布圖、控制系統原理圖、電氣接線圖、管線走向圖等。
? 5）使用批準的工藝流程圖（P&ID）和部件清單，核對確定各個部件、儀表和管路安裝與圖紙的一致性。重點關注各個部件和儀表的位置、標識、流向和取樣點等內容。
??6）確認設備按照供應商的要求進行了正確的安裝，并且有正確的標識，及合理的維護操作空間。
? 7）核對壓縮空氣系統的電源連接正確，安全防護功能正常。如報警和急停；檢查確認儲氣罐安全閥安裝正確；應當對壓力容器證書，檢查設定壓力與證書要求相一致。
??8）核對相關檢驗用檢驗儀表的清單，包括壓力表、露點儀等。對于關鍵的在線檢驗儀表，企業應當進行計量或采用校準等方法確保儀表的準確性。對于無需校準的非關鍵性儀表，應當記錄不需校準的理由。
? 9）核對與壓縮空氣接觸的設備、部件和管道的材質證明，應當符合相關標準的要求。
? 10）列出所有與設備相關的過濾器，包括描述、制造商、產品型號、編號、數量及合格證或合格報告書。檢查過濾器壓降指示器是否正確安裝；確認安裝的過濾器的壓降在可接受范圍內。
??11）記錄用于壓縮空氣系統所有設備的潤滑劑和物料，并確認該物料在設備上的用途。
? 12）確認進入潔凈室（區）相關的設備和管道材料可耐受必要的清潔和消毒。
? 13）確認設備安裝所需的公用設施，如排水等，滿足設備的安裝要求。
??14）確認管道焊接符合相關標準要求，每道焊縫必須有焊接記錄。可核對焊接程序、焊接人員的資質、焊接記錄、焊接檢查記錄等。
? 15）確認壓縮空氣管路打壓試驗合格，核對試驗記錄。
? 16）確定壓縮空氣管路已吹掃、不銹鋼組件已鈍化，核對吹掃和鈍化記錄。
? 17）確認設備的維護保養程序，記錄維護保養信息。
? 18）確認設備的操作程序和要求，包括設備運行、維護、軟件和校準所有現行的操作或管理程序。確認人員已得到相應的培訓并合格。

運行確認

1）確定壓縮空氣系統的關鍵參數和接受標準，如露點（水分）、油分、塵埃粒子和微生物等。標準應當符合設計要求；塵埃粒子和微生物指標應當不低于其使用環境的潔凈度級別。
? 2）確認壓縮空氣系統中設備的功能與說明書一致。自動控制系統的運轉測試，一般包括控制面板功能正常，報警系統的靈敏性等。
? 3）定時檢驗并記錄檢驗儀表的數據，確認運行參數是否正確。
? 4）模擬實際運行過程中可能遇到的各種情況，尤其是電源中斷時壓縮空氣系統的安全性。
??5）工藝限度挑戰性試驗，分別對壓縮空氣系統中的最遠端、以及末端過濾器后最近的取樣點，在設定壓力參數的上下限分別進行取樣測試。測試包括塵埃粒子和微生物，總送氣口測試露點（水分）、油分，測試結果應當符合標準要求。每個測試點應當測試1-3次，每次間隔至少8小時，測試點應當在P&ID 圖上標注。
? 6）確認過程中如果出現任何偏差應當予以記錄、分析評估及采取糾正和預防措施。
??7）確認完成后應當形成書面報告，得出是否合格的明確結論。

性能確認

1）本階段應當在正常使用和運行參數下，對總送氣口及所有使用點進行測試。測試應當進行三次，每次至少間隔8小時，以確認壓縮空氣系統的穩定性和可靠性。測試包括露點（水分）、油分、塵埃粒子和微生物，測試結果應當符合標準要求。測試點應當在工藝流程圖P&ID圖上標注。
? 2）應當依據此階段的測試結果，形成日常監測的程序要求，包括：監測點、監測項目、監測頻次、監測的警戒限度和糾偏限度，監測的結果應當定期進行趨勢分析。

再確認

再確認是指一項生產過程、一個系統（設備）或者一種原材料經過驗證并在使用一個階段以后，為證實其驗證狀態沒有發生漂移而進行的確認。一般針對以下情況應當重新確認：
? 1）日常檢驗的結果出現不良趨勢時，應當對確認的有效性進行評估，必要時應當進行再確認。
? 2）生產一定周期后。應當定期對壓縮空氣系統進行再確認，或可采取對歷史數據的回顧和總結的方式評價壓縮空氣系統是否需要進行再確認。
??3）壓縮空氣系統進行搬遷的，應當進行再確認。
? 4）壓縮空氣系統的維護、關鍵部件更換以及變更后，企業應當對變化情況按照質量體系要求進行記錄。同時，還應當根據變更部分對已確認的壓縮空氣系統的影響進行評價，必要時應當進一步開展檢驗和再確認工作。
? 5）停產一定周期后應當評估是否進行再確認。若停機后再次開啟應當進行必要的測試或驗證，以確認仍能達到規定的潔凈度級別要求。如不連續使用，應當通過驗證明確壓縮空氣系統重新啟用的要求，并查看每次啟用壓縮空氣系統前的操作記錄是否符合控制要求。如果未進行驗證，在停機后再次開始生產前應當對壓縮空氣進行檢驗，確認達到要求。

清洗過程

安裝確認

1）清洗過程的環境應當符合要求。
? 2）清洗過程中使用的溶劑應當符合要求。
? 3）清洗過程不會對產品性能、其他工序及潔凈室環境造成污染。
? 4）使用設備清洗的，應當具有設備隨機文件，如使用說明書等。
? 5）使用設備（如超聲波清洗機）清洗的，應當確認具有安裝條件，如工作電源等；設備可按照設定參數正常運行，如超聲頻率，清潔時間，溫度等。
? 6）使用自動化清洗的，應當制定設備的操作規程。
? 7）手工清洗的，應當確認具備清洗工具。
??8）操作人員和檢測人員的培訓及資格確認。培訓內容一般應當包括清洗設備操作規程，適用時還應當包括潔凈室相關管理制度、產品清洗等方面的內容。
? 9）編制產品清洗過程有關生產和檢驗操作規程及相關制度。

運行確認

1）設備可以按照預定設計的參數運行。
? 2）選取代表性產品的典型型號，通過參數確認來建立適宜的清洗過程參數。
? 一般通過最差清洗過程參數組合來清洗，產品應當達到清洗效果且不應當有損傷，如最高、最低溫度，最短清洗時間，最少清洗次數，最低清潔劑濃度等。
? 3）驗證產品清洗過程有關操作規程的適用性。

性能確認

1）應當使用按照正常工藝下生產的產品作性能確認。應當通過預期使用的清洗過程。
? 2）用于清洗過程性能確認的批次生產的關鍵物料應當由批準的供應商提供，否則需評估可能存在的風險。
? 3）最終確定清洗過程的具體方法及工藝參數，確定相關操作規程。

再確認

1）經過一定周期。
? 2）發生影響產品質量的重大變更，如產品結構、材質、清潔工藝發生變更。
? 3）有新產品出現，且不能被原有的典型型號覆蓋。

封口過程

安裝確認

1)安裝條件，如工作電源等；設備在標稱的設計參數下可正常運行，如加熱溫度、冷卻溫度、封口速度、壓力、預熱時間等；
? 2)無菌包裝封口過程所在潔凈室級別應符合相關法規要求，且不會對其他工序及潔凈室環境造成污染；
? 3)封口設備可按照設定參數運行，如加熱溫度、冷卻溫度、封口速度、壓力、預熱時間等；
? 4)若封口設備含有軟件，還應對軟件進行確認；
? 5)封口設備及無菌包裝材料的隨機文件，例如圖紙，說明書等；
??6)制定無菌包裝封口設備的維護程序、相關監測設備（如溫度、壓力、時間等）的計量、校準程序，確保過程參數指示儀受控；
? 7)制定具體的包裝封口設備操作規程；
? 8)操作人員的上崗培訓，一般應包括潔凈室相關管理制度、封口操作等方面的內容。

運行確認

1)一般應根據具體的無菌包裝材料和封口設備，識別關鍵過程參數并確定各過程參數的特性曲線，如加熱溫度、冷卻溫度、壓力、封口速度、預熱時間等；建議利用高一級精度的設備對以上參數的特性曲線進行確認；
??2)對于供應商提供極限參數或根據經驗推知極限參數的，應在過程的極限參數及中心值（如：溫度上下限及中心值）三個條件下進行包裝的試生產；對于未知極限參數的，應通過不同的過程參數組合試驗（可以使用正交法確定過程參數組合），直到找到適宜過程參數、可接受的上限過程條件與下限過程條件。在過程的極限參數及中心值（如：溫度上下限及中心值）三個條件下進行包裝的試生產；每組過程參數一般應至少試驗 10個；
? 3)可以使用不包含器械的無菌包裝；
??4)應至少考慮無菌包裝滅菌前后完好性和密封兩方面的性能；
? 5)對于關鍵過程參數監控的儀器、傳感器、顯示器等，應制定校準并有周期性校準計劃。

性能確認

1)應使用帶有實際產品或模擬替代物的醫療器械包裝；
? 2)應至少考慮完好性、密封性等方面的要求（見附件 1，對于本身具有透氣性的材料(如特衛強),不要求脹破/蠕變壓力試驗），且應在滅菌前和滅菌后分別測試；
? 3)性能確認建議包含實際生產過程中可能遇到的各種情況，例如：設備的設置；模具的更換；設備的啟動和重啟；電源中斷或變動。

回顧性驗證

適當時，可以進行回顧性驗證。對于已使用的無菌包裝封口過程，過程確認也可以利用產品試驗數據、生產過程記錄、產品檢驗記錄等歷史數據。這些數據應完整，且一般應：
? 1)建議對至少 20個連續批號的數據，進行有效性的評價；
? 2)檢驗方法經過驗證，檢驗的結果可以用數值表示并可用于統計分析；
? 3)批記錄應符合規定的要求，記錄中有明確的過程條件；
??4)有關的過程變量必須在上下限條件范圍，并處于控制狀態。如包裝材料、生產過程的潔凈級別、微生物控制等；
? 5)中間控制檢查的結果；中間控制是否是過程檢驗；
? 6)生產過程中發生的各種偏差情況的說明；
? 7)每批成品檢驗的結果。
? 如果這些數據只是記錄合格或不合格或者未記錄必要的過程數據，那么這些數據不宜作為過程確認的依據。

再確認

1)生產一定周期后；
? 2)醫療器械產品、滅菌方式、無菌包裝材料、封口過程、封口設備發生改變。
? 根據重新確認的情況不同，重新確認可以不要求重復原始確認的所有內容。如對于一臺新購買的設備，應重新作安裝確認，運行確認和性能確認均可以借鑒已有的數據；對于無菌包裝材料發生變更的，可以不再作安裝確認，但應重新進行運行確認和性能確認；對于一定周期后進行重新確認的，可以不再作安裝確認和運行確認，但應重新進行性能確認，性能確認達不到要求時應重新做運行確認和性能確認。

工藝用水

安裝確認

1)工藝用水系統所處的環境是清潔的。
? 2)工藝用水系統的相關圖紙及附件資料，一般應包括：工藝用水系統的使用維護手冊、制水工藝流程圖、工藝用水系統的平面布置圖、取樣點和用水點分布圖、電控系統原理圖、電氣接線圖、管線走向圖等。
? 3)核對工藝用水制備工藝流程，確定各個部件、儀表和管路安裝與圖紙的一致性，重點關注各個部件和儀表的位置、標識、流向和取樣點等內容。
? 4)核對工藝用水系統相關設備和部件清單，檢查其已經正確安裝。應注意容器內部的設備，如呼吸器濾芯等。
? 5)核對工藝用水系統的電源連接和安全措施正常，如安全閥、壓力容器、電氣安全部件等。
? 6)核對相關監測用檢測儀表的清單，包括流量計、壓力表、電導率儀、總有機碳檢測儀等。對于關鍵的在線檢測儀表，如電導率儀和總有機碳檢測儀，企業應進行計量或采用校準等方法確保儀表的準確性。
? 7)確認控制系統的硬件已正確安裝，軟件可正常運行。
??8)核對工藝用水系統中與水直接接觸部分的部件和管道的材質證明，應符合相關標準的要求。
? 9)確認管道焊接符合相關標準要求，可核對焊接人員的資質、焊接記錄等，應關注焊接接縫的方式。
? 10)確認靜壓力試驗合格，核對試驗記錄。
? 11)確定工藝用水系統已清洗，不銹鋼組件已鈍化，核對清洗和鈍化記錄。
? 12)確認工藝用水系統已經進行了消毒。
? 13)工藝用水系統的試運行，如啟動、關機、報警等。
??14)編制工藝用水系統有關生產和檢驗操作規程及相關制度。
? 15) 操作人員和檢測人員的培訓及資格確認。

運行確認

1)工藝用水系統試運行，確定預處理系統、脫鹽裝置、后處理裝置、貯存裝置、控制系統和儀器儀表能夠按照預定的設計參數及上下極限參數正常運行，并能生產出符合標準要求的工藝用水。
? 2)自動控制系統的運轉測試，一般包括控制面板功能正常，報警系統的靈敏性等。
? 3)定時監測并記錄監測儀表的數據，確認運行參數的正確，并確認系統到達穩定狀態的時間。
??4)模擬用水點的實際使用情況，確定用水點的使用方法，確定工藝用水系統開啟后終端能夠正常使用的時間。
? 5)確定工藝用水系統的關鍵參數和在線監測的項目、要求，如電導率、PH值等。
? 6)模擬實際運行過程中可能遇到的各種情況，尤其是電源中斷時系統的安全性。例如：設備重啟、電源中斷等情況下，儀器儀表、閥門應處于安全的位置，恢復正常時，系統應自動恢復到原有的工作狀態。
??7)應考慮不同流量下水質的情況分別取樣測試，以確認最低用水量和最高用水量下系統仍能提供符合要求的工藝用水。
? 8)驗證工藝用水系統有關管理和操作規程的適用性，一般應包括工藝用水系統的使用、監測、維護、消毒和故障排除等方面的內容。同時還應制定工藝用水系統相關記錄表單。

性能確認

1)本部分驗證是為了保障工藝用水系統的穩定性和可靠性，一般分為三個階段。
? 第一階段是用2-4周的時間對工藝用水系統進行全面的監測，在這一段時間內，工藝用水系統應能連續運行，無故障和性能的波動。
? 第二階段是在第一階段完成后，在制定所有改進后的制度、操作規程的同時進行2-4周的全面的監測。? 第三階段是在第二階段完成后，進行持續一年的連續監測，以證明工藝用水系統能夠長時間的穩定運行，確認季節變化和原水質量的波動對系統穩定性的影響。
? 2)建議企業進行第一階段和第二階段的驗證時選擇較長周期，以為制定第三階段每個取樣點的取樣頻次提供充足的數據依據。
? 第三階段的驗證一般為一年，或者若第一階段和第二階段的測試數據是合格的，可設定為三個驗證階段的總時間為一年。
??3)應制定詳細的取樣計劃，規定各個取樣點的取樣頻率。
? 第一階段：一般應每天針對每個取樣點進行全項目檢測。
? 第二階段：一般應每周針對每個取樣點至少進行一次全項目檢測，但應每天至少針對一個取樣點做一次全項目檢測。
??第三階段：取樣點、取樣頻率和檢測項目可基于前兩個階段的情況制定，可逐步簡化到正常的監測模式，但一般應每周至少針對每個取樣點做一次全項目檢測。
? 對于注射用水，應每天至少針對一個取樣點進行全項目檢測，并且保證每周針對每個取樣點至少進行一次全項目檢測。
??企業應制定取樣計劃，重點考慮用水點的分布情況，關鍵程度，歷史失敗記錄，取樣結果的穩定性等情況。若用水點較多，企業可減少取樣點，但應至少包括貯水罐、總送水口、總回水口和關鍵用水點（如最遠端、配液、末道清洗等），并在取樣計劃中給出取樣點選擇的依據。
??4)應制定取樣程序，參照實際用水的方法來規定用水點如何取樣。例如，用水點連有軟管的話，取樣應該在軟管的末端；如果操作規程規定在使用前應先沖洗管道，那在這個用水點取樣的時候，也要在沖洗后取樣。
? 5)第一階段應確定工藝用水系統的相關管理和操作規程，一般應包括工藝用水系統的使用、監測、維護、消毒和故障排除等內容。同時還應確定工藝用水系統相關記錄表單。
??6)第一階段生產的工藝用水不可用于實際生產，第二階段和第三階段生產的工藝用水可用于實際生產。
? 7)第一階段和第二階段應匯總各個取水點的監測數據，進行統計分析，確定水質監測的警戒線和行動限。
? 8)應根據各階段數據分析的情況和企業的實際生產情況，確定停產后需再驗證的周期。
? 9)若企業有能力，建議選取關鍵參數，每月監測原水的質量，以作為水質對照的基本線。

再確認

1)生產一定周期后。應每年對工藝用水系統進行再確認，或可采取對歷史數據的回顧和總結的方式對水系統進行再確認。
? 2)制水系統進行搬遷的，應進行再確認。
? 3)工藝用水系統的維護、部件更換后，生產企業對變化情況進行記錄。同時，還應根據變更部分對整體系統運行質量和穩定性的影響進行評價，必要時應進一步開展檢測和再確認工作。
? 4)停產一定周期后應進行再確認。